5 signes qu'il est temps de digitaliser vos outils de lean management
Dans un monde où tout évolue très rapidement, comment optimiser davantage la performance opérationnelle d’une entreprise industrielle ? Le lean management traditionnel est très efficace pour accompagner les dirigeants et les opérateurs vers l’excellence opérationnelle. Mais, dans l’ère de l’industrie 4.0 et de l’explosion des données exploitables, et s’il fallait aller encore plus loin pour gagner en compétitivité et encourager la performance industrielle ? Dans cet article, nous détaillons les 5 signes que vos outils de lean management devraient être digitalisés, et les raisons de le faire sans tarder.
Le lean management traditionnel ne suffit plus : la digitalisation s’impose
Basé sur l’amélioration continue et l’élimination de toute source de gaspillage, le lean management traditionnel s'appuie sur des outils comme les gemba walks ou la méthode 3M (muda, muri, mura).
Ces techniques restent efficaces encore aujourd’hui, mais la transformation numérique peut amplifier leurs bénéfices, rendant les données accessibles en temps réel et accélérant la résolution des problèmes.
Quels sont les indicateurs qui devraient encourager les Chargés d'Excellence opérationnelle, les Responsables de l'Amélioration continue et les Lean Managers à digitaliser leurs outils de lean management ?
1. Des processus manuels et chronophages
À l’heure de l’intelligence artificielle et de l’automatisation, combien de tâches sont encore réalisées manuellement ? Sans doute plus que le nécessaire !
La digitalisation des outils de lean management permet de gagner du temps en éliminant les tâches manuelles qui sont souvent chronophages. Les équipes peuvent ainsi se concentrer sur des tâches à plus forte valeur ajoutée, telles que l'analyse des données, la résolution de problèmes complexes et la mise en œuvre d'améliorations.
En outre, la digitalisation permet d'automatiser les tâches répétitives, ce qui réduit les risques d’erreurs et les gaspillages. Par exemple, les logiciels de gestion de la production peuvent optimiser la planification des ressources, minimiser les temps d'arrêt non planifiés sur les lignes de production, et optimiser l'utilisation des équipements. Des actions qui permettent de maximiser l'efficacité et de réduire les coûts.
2. Le manque de visibilité sur l’ensemble de l’usine
Trop souvent, en usine de fabrication, le manque de visibilité freine l’amélioration des processus et la performance opérationnelle. Les équipes terrain travaillent en silos, et n’échangent pas sur les problématiques terrain communes et sur les solutions possibles. Les responsables réclament une vision suffisante sur l'ensemble des enjeux de l'usine, notamment en ce qui concerne la production et la qualité.
La digitalisation des outils lean management permet de centraliser et de structurer l’information, afin de tout savoir en un coup d'œil.
De plus, la visibilité accrue grâce à la digitalisation améliore la communication et la collaboration entre les différentes équipes de l'usine, et facilite le partage d'informations et la prise de décisions collaboratives.
3. Des délais de résolution de problèmes trop longs
Un autre signe qu’il est temps de digitaliser vos outils lean management ? Un délai de résolution des problèmes trop long ! Le lean nous apprend qu’anticiper les problèmes est le meilleur moyen d’éliminer les gaspillages et d’encourager l’amélioration des processus.
La digitalisation des outils de lean management permet de détecter rapidement les inefficacités dans les processus de fabrication, et de mettre en place des solutions plus rapidement, ce qui contribue à améliorer la performance globale de l'usine.
Les équipes peuvent ainsi prendre des décisions éclairées, et réagir rapidement pour résoudre les problèmes et mettre en œuvre des améliorations continues.
Pourquoi, si ce n’est pas déjà fait, il ne faut pas tarder à digitaliser ses outils de lean management ? Parce que, plus tôt que ce que l’on pense, la digitalisation fournira des modèles de prédiction d'événements extrêmement fiables. Cela aidera les responsables d’usine et les opérateurs à anticiper davantage les éventuelles anomalies, et à les prévenir.
4. Le manque de suivi des indicateurs de performance
L’abondance des données est un des piliers de l’industrie 4.0. De nos jours, la puissance de calcul des ordinateurs est telle que l’usine dispose d’une quantité de chiffres clés inimaginable il y a quelques dizaines d'années seulement.
Le scénario souvent trop fréquent en usine consiste à ne pas tirer profit de cet immense capital : sans un outil moderne de management de la performance, la collecte et le suivi des indicateurs de performance peuvent être fastidieux, et ne pas offrir une vue en temps réel des performances.
Mesurer, analyser et améliorer les performances opérationnelles devient possible grâce à la digitalisation des outils de lean management.
Les tableaux de bord numériques et les rapports automatisés fournissent des informations actualisées sur les indicateurs clés de performance : les temps de traitement des actions, les temps d'arrêt, la charge de travail des équipes, les défauts de qualité, la récurrence des problèmes sur les lignes de production, etc.
Cela permet de mieux suivre les KPI, d'identifier rapidement les problèmes et les opportunités d'amélioration, et de mettre en œuvre des actions efficaces pour optimiser les performances opérationnelles.
5. Des informations qui ne sont pas remontées comme il faut
En usine, il y a souvent des défis dans la remontée des informations nécessaires pour prendre des décisions éclairées : des retards ou des oublis dans la transmission manuelle des données, la dispersion des informations, les omissions (volontaires ou involontaires)...
En automatisant la collecte, l'analyse et la visualisation des données grâce à la digitalisation des outils de lean management, il devient possible d’accéder en temps réel aux données clés de production, de qualité et de performance.
De plus, la digitalisation des outils de lean management permet de stocker et d'analyser les données de manière centralisée, ce qui facilite la capitalisation sur les connaissances et les expériences passées. Les données peuvent être utilisées pour identifier les tendances et les opportunités d'amélioration, ce qui contribue à améliorer continuellement les processus, et à optimiser les performances de l'usine.
En capitalisant sur les données grâce à la digitalisation des outils de lean management, les entreprises peuvent maximiser leur efficacité opérationnelle et leur compétitivité sur le marché.
Pour conclure
La digitalisation des outils de lean management est un atout majeur pour les entreprises industrielles. Cela amplifie les bénéfices du lean traditionnel : l’analyse et le suivi des données en temps réel permettent d’accroître la visibilité sur l’ensemble de l’usine, d’anticiper les éventuelles anomalies pour intervenir rapidement, de capitaliser sur les expériences passées, de piloter efficacement les opérations, afin d’atteindre l’excellence opérationnelle.
